工場にはたくさんの設備があります。私の仕事は新商品を作るための設備や、生産性を高め、作業者の負担を減らすための改良など、工場で働く人が困っていることを設備機械で解決することです。設備要件をクリアするのは当たり前で、設備が原因になる災害は絶対に起こしてはいけません。試運転で安全を最優先し、危険箇所があれば手直しします。

時代の流れ的には、製造工程の自動化が進んでいて、人が行う作業の繊細さをどう自動化できるかが問われます。職人的な感覚を効率的な機械の動作に置き換えものづくりの流れを刷新するのですが、設計するときには実際に設備を使う「人」のことを想いながら設計しています。というのも、たとえ完全に自動化してもメンテナンスや点検は人が行います。扱いにくく設計していては余計な手間をかけてしまいますから。

思いつく限りのアイデアを試しても解決できないときは、パソコンに向かうのをやめて紙とペンで手書きで考えたり、設計室から離れて工場内の設備を見にいくことで閃くこともあります。7つ道具というほどでもないですが、メジャーと電卓は常に携帯してパッと寸法を計測できるようにしていますよ。

入社して最初に設計から製作まで一人で担当した設備が、何事もなく安全に順調に動いてくれたときのことは今でもはっきりと覚えています。あれほど、ほっとしたことはありませんでした。喜んでもらえましたし、稼働してから届いた現場のフィードバックはその後の改良に随分と役立っています。
現場の協力は大事です。CADの図面上で考え抜いて検証できたアイデアでも、工場の現場に受け入れてもらえないことにはうまく活躍できる設備になりません。毎日、現場で長い時間をかけて機械を使い続けている感覚を疎かにすると間違います。経験からしかわからない視点での意見を信頼して試してみることは課題解決への近道です。自分だけの考えで改良したときとは、納得感や満足度が全く違います。それに、本当に困ったときには現場の声がものすごく頼りになるんですよね。

日々進歩している生産設備の世界に遅れをとらないよう、空気圧関係の国家格の勉強会やロボット設計の講習会などに参加しています。現在は社外の協力会社に委託している産業用ロボットの導入も、自分でゼロから導入できるようになり、いずれはロボットの分野では社内の第一人者だと言われる知識量と技術力をめざします。